技术进步5G赋能钢铁行业

钢铁行业是典型的流程生产行业，生产过程是连续的。为了在复杂环境中及时传输大量信息，需要对原有的信息系统进行智能化改造。

近年来，“5G工业互联网”正在以大数据赋能，推动远程控制、协同操作、故障诊断等功能的应用，正在助推这一传统产业提质增效。

过去，操作人员在生产车间挥汗如雨。现在，他们可以坐在操作室里远程控制生产。过去如果生产设备出现故障，会影响产品质量，只有最后抽样检验才能发现。现在，传感器自动监测设备运行，实时诊断故障，准确定位，成品率更高。

钢铁行业的生产场景相对复杂，对生产工艺要求较高。近年来，得益于“5G工业互联网”的推动和赋能，钢铁制造逐步向数字化、智能化转型，技术进步为行业高质量发展带来更多动力。

远程控制，更安全、更高效的生产

巨大的电磁吊索吸收几吨废钢，提升，横向移动，调整位置，然后将其准确地放置在运输料斗中.在湖南华菱湘钢5m宽厚板厂炼钢区，4台起重机(桥式起重机)正在紧张有序地作业。

此时，操作员谭斌正坐在宽敞的遥控室内，看着屏幕，转动摇杆，按下按钮，轻松完成装载、提升和卸载任务。“这不像以前在吊桥下的手术室工作。有很多灰尘和噪音。手术室虽然比较封闭，但是时间长了，会有灰尘进来。工作时一定要戴口罩。”

帮助谭斌实现工作环境改变的是华菱湘钢利用“5G工业互联网”技术实现的天车智能化改造项目。

华菱湘钢生产设备部副主任何伟介绍，凭借新技术的超高可靠性和超低时延，车间实现了数据的超高速上传下载，并能对设备进行精准控制，真正实现了人机分离。5G天车的智能化改造，大大提高了工人的工作效率。

宝山钢铁股份有限公司湛江热轧厂职工吴耀腾；钢铁，也有同样的感觉。说起5G技术给工作带来的变化，他连连称赞：“现在坐在办公室也能远程操作设备，安全、舒适、高效！”吴耀腾负责跟踪车间无人天车的运行情况。过去，他必须在10米高的天车上操作机器，他的精神必须高度集中。“自从新技术应用以来，无人驾驶天车帮了大忙，减少了上下车的危险，一个人可以控制4个天车。”

“5G智慧钢的场景应用已经在很多地方开花结果，类似于5G天车的远程控制和自动控制，已经具备大规模复制的技术和产业基础。”中国移动广东湛江分公司总经理潘卫东表示，未来5G结合人工智能、云计算等技术，可以帮助解决钢铁企业的网络碎片化、信息孤岛等问题，在制造和管理方面引入信息化、数字化、自动化解决方案，提高企业的生产效率和盈利能力。

合作，机器之间的默契配合。

在钢铁生产车间，推焦车、拦焦车、熄焦车排成一条直线。行驶到炭化室后，很快就会进入推焦、堵焦、熄焦的过程。在推焦过程中，机车自动识别炉号，并行驶到相应的炉号.近日，记者在河北唐山首钢京唐公司看到，整个过程像流水一样自动完成。

一号焦炉

在中控室的监视器上，四台机车的运行数据一目了然。整个管理系统不仅可以实时监控机车运行情况，还可以实现人机对话和发送作业指令。“焦炉4台机车的运行数据从设备本体集中上传至中控室。过去，由于带宽小，图像传输经常会陷入停滞和滞后。”北京公司焦化部生产室工作人员丁红启介绍。

钢铁行业是典型的流程生产行业，生产过程是连续的。为了在复杂环境中及时传输大量信息，原有的信息系统难以为继，对智能制造的需求迫切。2019年，京唐公司焦化部将5G技术应用于4台机车的远程操作，实现了多台机车的智能同步联动，使设备的远程操作方式更加可靠、高效、安全。

“我们现在已经实现了稳定、安全、快速的图像传输。经过分析和逻辑判断，中控室向机车的可编程逻辑控制器发送相应的指令，实现了四大机车之间的分工协作。”丁琪说。

华为5G钢铁行业专家彭军表示，与其他无线标准相比，5G的优势更加突出，可以根据需要在生产现场灵活形成多设备协同工作体系，实现分工协作，提高生产效率，降低生产能耗。据介绍，2019年以来，首钢京唐公司利用“5G工业互联网”等技术推动钢铁制造技术装备转型升级，生产效率提升约15%。

故障诊断、实时监控和主动维护

伴随着“隆隆”的声音，红色钢板在轧辊上快速移动，经过轧制和喷淋冷却后变成黑色钢带，然后卷曲成卷.在辽宁省鞍山钢铁有限公司，1780热连轧线生产区作业负责人马良盯着后台显示屏查看带钢生产情况。

马良说，在100米长的传输轨道上有400多个辊道。在热轧过程中，如果电机不能停止辊道，会在钢带表面造成大面积划痕，影响产品质量。“过去，这种问题只有在产品最终取样时才发现，但当发现时，生产线上可能已经生产了许多有划痕的产品。”

2019年，鞍钢在1780热连轧生产线上建设了5G设备(电机)预知维修试点项目，有效解决了这一问题。鞍钢信息产业公司首席研究员刘家伟表示，“用‘5G工业互联网’升级关键基础设施设备后，设备传感器采集的温度、振动、压力、流量等数据会实时传输到云端，再通过人工智能和大数据分析，实现实时监控。

以1780热连轧生产线为例，应用“5G+工业互联网”后，每个辊道的电机电流都会被实时采集，一旦出现异常就会立刻报警并精准定位。“以前发现产品划痕后倒查问题，需要对400多个辊道逐一排查，要花半个小时到1个小时不等，现在10分钟内基本就能确定问题。”马良说，“检修效率提升了，停机时间缩短了，废品、次品、降级品率由原来的7%左右下降至3.8%，对企业来说省下的都是真金白银！”

除了故障维修外，“5G+工业互联网”的应用还实现了对设备的主动维护。

“以往维护设备主要靠人员进行点检定修，现场工作量大、有危险性，而且准确率不高。有些设备的备件状态还正常，但到了更换周期就要更换，造成了浪费；有些备件已经有劣化趋势，点检时没发现，就可能发展成故障。这些都高度依赖点检人员的经验。”刘佳伟说，“现在，老师傅的经验转化为数据模型，通过数据分析，科学维护设备，实现对设备的全生命周期管理。在1780热连轧生产线上，改造后的紧急停机、故障维修次数下降了20%，机组作业率提升了5%。”