自由智能创作过程的沉浸式体验 揭开4.0数字工厂的神秘面纱

“每一张免费地图都将从线上交付到线下，并将通过50个节点和12338个验证项目的严格检查。”

8月27日，蓝兔4.0数字工厂首次亮相，这里也是蓝兔FREE的发源地。

作为中国“造车新力量”，蓝兔汽车成立于2018年，定位为“零焦虑高端智能电动品牌”。从2020年7月品牌战略和首款概念车iLand正式发布，到12月18日首款量产车型蓝兔FREE发布，再到2021年6月蓝兔FREE正式上市并于8月交付，从上市到交付只用了近一年的时间。

如此快速大规模生产和交付的原因是由于蓝兔背后的4.0数字智能制造技术。

蓝兔4.0数字工厂集成了大数据、边缘云、AI、物联网等全球领先技术。在此次蓝兔工厂的“开箱”活动中，奥运冠军田亮、主持人李睿、KOL Bowen、小外、蓝兔MATE赵旭辉、蓝兔FREE车主李晓安走进蓝兔数字工厂的冲压车间、焊接车间、涂装车间、树脂车间、数字化装配车间，带来了一场蓝兔生产技术和安全质量的沉浸式体验。

据官方介绍，蓝兔冲压车间拥有钢铝混合生产功能的高速同步冲压生产线，生产速度7秒/件，最高可达4秒/件。得益于这一冲压技术，蓝兔FREE车身采用全球首款TRB Patch复合结构热成型a柱，b柱采用TRB铝硅涂层热成型材料。同时，在全球中大型电动SUV中首次采用2000MPa铝硅涂层材料制成的车门防撞梁，既能保证安全性，又能保证强度。

所有冲压零件检验合格后将进入焊接车间。蓝兔焊接车间拥有400多台Fanuc机器人、激光焊接等轻量化技术，整车焊接自动化率达99%。蓝兔FREE的窗框和屋顶采用了激光焊接技术。与传统点焊技术相比，激光焊接可以减少焊接钣金的使用，车身轻量化效果明显。

与其他主机厂不同，采用一条专用线，最多只能满足两个型号的焊接要求。蓝兔所有型号在一套设备上灵活操作，支持六种不同型号的焊接要求。

蓝兔涂装车间采用顶级品牌水性涂料进行全自动涂装，实现全自动激光打孔，支持六种颜色的定制生产，并包含独特的VES和严格精致的质量评价体系。全自动涂装工艺将尘粒严格控制在5微米以内，不仅使车辆看起来饱满、透明、明亮、明亮，而且具有优异的耐刮擦性和耐老化性。

全自动树脂车间，配备全球最大吨位3300T双螺杆注塑机，可高效快速实现保险杠与翼子板成型之间的切换。

作为汽车制造的最后一道工序，蓝兔总装车间可以打通前端销售和生产后台数据，实现全数字化运营，包括整车的软件版本，整车的配置、功能和异常或正常情况可以100%追溯。

此外，数字化装配车间配备了业内罕见的空气悬架检测装置，拥有同行业最多的三电检测。高压绝缘检测从三电系统的检查开始，对驱动电机总成、电池组总成、电机控制器、高压线束等三电系统部件进行全覆盖检测，标准居行业先进水平。

“今天是我第一次来汽车厂。我见过很多汽车制造工艺。我能感觉到这辆车的工艺细节非常好，我看到了中国车的希望。”在体验了蓝兔的4.0数字工厂后，田亮表达了深深的情感。

李锐还说：“今天在蓝兔世界级工厂看到这么多工艺细节，发现蓝兔不仅仅是外观、整体做工，还有动力。即使是世界上最著名的新能源汽车，在很多地方甚至更差。我觉得图图不仅是东风的骄傲，也是中国汽车工业的骄傲，未来也会成为世界汽车的骄傲。”

根据蓝兔的计划，包括首款量产车蓝兔FREE在内，蓝兔汽车将从2021年开始每年至少向市场推出一款新车。未来五年，蓝兔汽车产品将覆盖轿车、SUV、MPV等多个细分市场，不断拓展高端电动车品牌的产品阵容。

之后，所有产品将在蓝兔世界级工厂锻造。产品出厂前都有严格的质量验证程序。从R&D、制造到用户评价，每一款交付给用户的产品都会像“魔鬼训练”一样通过验证项目，确保车辆的优良品质。